现场六大问题分析与对策
发布日期:2015-08-20浏览:2348
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课程背景
在企业管理过程中,作为生产管理人员,您是否也在为以下诸如此类的异常所困惑:
1、生产效率严重低下,有时加班赶货,有时待料休假,非正常作业;
2、生产品质极不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户频繁退货及内部抱怨;
3、生产进度落后,交期超前的还没加工,而交期滞后的却生产完成造成现场库存;
4、生产设备频繁故障,导致效率障碍\品质不良\安全隐患;
5、现场浪费严重,产品损耗率偏高,经常在仓库补料,要么生产超标,要么尾数缺料;
6、工作安排成为干部的头痛症,干净轻松岗位人人抢做,而苦累较脏岗位却人人逃之;
7、现场员工冲突不断,优秀员工工作不久,懒散员工却依树不放,影响整体工作业绩;
8、安全事故时有发生,总是不能彻底预防,每天工作担心掉胆;
9、员工整体士气不高,干部整天忙上忙下,忙进忙出,到头却落个“最差”先生.课程价值点
没有空洞的概念,只有标准的定义;没有高调的理论,只有详细的计算公式;没有虚拟的案例,只有生鲜活辣的情境再现;没有刻板的说教,只有循循善诱的引导,透过分组演练和讲师点评,复杂的管理理论将变得异常清晰;课程对象
生产厂长、主任、部门主管等解决问题
1、本课程就是针对这些问题,从生产管理的角度系统的阐述,抽丝剥茧找到问题的根源,一个的将不必要的浪费消灭在管理中,从而降低我们的生产成本,达到利润最大化。
2、找出“最差先生”忙的原因,帮助他提高。
3、改变“质量是品质部门的事情”的理念。
4、向机器设备要效益。
5、从根本上找出员工执行力不佳的管理人员的责任。
6、为什么出那么多的工伤事故,根源在哪里?课程时长
12 H课程大纲
第一讲:生产管理意识的转变
一、历史迫使我们转变
1、国内企业生产管理模式分析
2、国外企业生产管理模式借鉴
3、未来生产管理发展方向
二、现代化生产管理模式
1、精益运营思想
2、工作质量的零缺陷
3、精益企业与传统企业之改变
4、改善第一,现场为王
三、识别浪费,找出浪费源
1、现代企业对浪费的定义
2、生产现场的八大浪费点
3、消除浪费的方法
案例1:如何识别有效工作与无效工作
案例2:一个美资企业的改善巨变
第二讲:生产现场效率问题的解决对策
一、生产计划的编排
1、同期化思考与生产计划编排
2、生产节拍的控制
3、生产周计划、月计划、日计划的编排
4、生产计划甘特图的制作
案例:某公司的生产计划
二、现场准时化生产技术的运用
1、现代流水线的布置
2、生产物流的控制关键点
3、JIT技术的运用
4、单件流技术的实施要领
三、现场快速切换技术的运用
1、应对“多品种、小批量”订单的秘诀
2、快速切换技术的技术要领
3、快速切换技术实施步骤
案例互动:一顿完美的早餐
四、现场TOC技术的运用
1、木桶原理新解读
2、TOC技术介绍
3、TOC技术的实施要领
案例互动:爸爸的红茶
第三讲:生产现场质量问题的解决对策
一、质量意识的改变
1、什么是质量
2、质量成本有哪些
3、品质问题没有折扣
4、精益生产解决质量问题的办法
案例分析:海尔的质量意识
二、现场分析质量问题的方法
1、头脑风暴法
2、5W法
3、4M1E法
4、如何写质量分析报告
案例互动:如何灵活能运用所学方法做质量分析
5、质量问题的处理方法
1)戴明的PDCA循环
2)过程作业模式的技巧
3)生产操作标准写作技巧
4)QCC活动的实施方法
案例分析:某国内大型企业的QCC活动
第四讲:生产现场机器设备问题的解决对策
一、认识设备管理
1、设备管理在生产管理中的地位
2、设备管理中的十大浪费
3、设备管理的衡量指标
案例分析:设备的衡量指标—OEE
二、开展自主保养活动
1、如何理解自主保养
2、生产管理人员如何实施自主保养
3、企业实践自主保全活动7步骤
Step1初期清扫Step2污染源及困难处所对策
Step3制定自主保养临时基准书
Step4总点检
Step5自主点检
Step6工程品质标准化
Step7彻底的自主管理
4、成功推行自主保全的要点
演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论
三、TPM计划保全活动实务展开
1、计划保全的基本观念体系
2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3、设备日常维修履历管理
4、实践设备零故障的7个步骤
TPM活动企业成功案例分享
演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
四、未来机器设备发展趋势
1、机器设备的发展历史
2、德国工业4.0对机器设备的影响
3、智能化工厂的发展趋势
视频分析:未来智能工厂
第五讲:生产现场环境问题的解决对策
一、现场的环境改善方法——6S活动
1、整理的步骤与要领(案例图片分析)
2、整顿的步骤与要领(案例图片分析)
3、清扫的步骤与要领(案例图片分析)
4、清洁的步骤与要领(案例图片分析)
5、素养的步骤与要领(案例图片分析)
6、安全的步骤与要领(案例图片分析)
7、5S与 6S对接管理(案例图片分析)
案例分析:6S目标化推行与落实、关键要素列举
第六讲:生产现场安全管理问题的解决对策
一、安全意识
1、一场惨痛的教训
2、什么是事故
3、伤害的类型有哪些
4、海因理希法则如何解释安全事故
5、是什么习惯导致了安全事故
二、安全事故分析
1、安全事故发生的人群分析
2、事故中的“人”
3、事故中的“机器”
4、事故中的“物”
5、常发生事故发生的“十六种”人有哪些
三、班组KYT安全活动
1、风险识别
2、风险控制
3、风险预防
第七讲:生产现场人员管理与教练技术
一、生产现场中的人员管理
1、如何和不同类型的上级有效沟通
2、如何和平级沟通
3、如何和你下属沟通
4、对待特型员工如何使用你的影响力
5、如何表扬人?让你的下属更卖力(互动)
6、如何批评人?让你的下属不尴尬(互动)
二、现场教导技术管理
1、现场需要教导的人
2、现场教导的四个步骤
3、如何做好作业分解
案例互动:如何做好现场教导